混凝土作为现代土木工程中应用最广泛的结构性材料，其质量直接决定了建筑、桥梁、隧道等工程的安全性、耐久性与使用寿命。然而在实际施工中，受原材料性能波动、配合比设计偏差、施工工艺不规范及养护条件不足等多重因素影响，蜂窝、麻面、裂缝、强度不足等质量通病频发，不仅增加了后期修补成本，更可能埋下严重的结构安全隐患，成为制约工程质量提升的关键痛点。

一、混凝土结构露筋

混凝土结构表面出现钢筋外露现象，部分钢筋直接暴露于空气中，部分则仅覆盖极薄的混凝土层，易引发钢筋锈蚀，影响结构外观与耐久性。

2、问题分析

➤ 垫块设置不当：

混凝土浇筑振捣过程中，钢筋垫块发生移位、尺寸偏小，甚至存在漏放情况，导致钢筋与模板直接接触，拆模后钢筋外露。

➤ 钢筋与结构设计问题：

钢筋混凝土结构断面尺寸较小，且钢筋布置过密，浇筑时石子因粒径偏大卡在钢筋间隙，混凝土无法充分填充结构下部区域，形成露筋。

➤ 混凝土性能异常：

混凝土坍落度过小，流动性差，难以填充钢筋间隙；或配合比设计不合理，胶凝材料浆体含量不足；亦或模板拼接不严导致严重漏浆，均会造成混凝土保护层不足，引发露筋。

➤ 施工与养护不规范：

混凝土振捣不充分，存在漏振、少振问题，导致局部密实度不足；木模板使用前湿润不够，吸水性过强使混凝土表面失水过快，面层薄弱脱落；或未达到规定强度提前拆模，造成混凝土缺棱掉角，进而暴露钢筋。

3、处理方法

➤ 表面露筋处理：

先将外露钢筋表面的混凝土残渣、铁锈彻底清理干净，再凿除露筋部位蜂窝状的薄弱松散颗粒，用清水反复刷洗至表面洁净。随后采用1:2或1:2.5的水泥砂浆分层抹平压实，完成后进行不少于7天的湿润养护。

➤深层露筋处理：

对于露筋较深的部位，先凿去周围薄弱混凝土及突出的骨料颗粒，使用钢丝刷或高压水彻底洗刷表面至无杂质。搭建专用模板，修补前为增强粘结力，需在界面涂刷与原混凝土同标号的水泥浆或专用界面剂，再采用比原结构混凝土高一强度等级的细石混凝土进行浇灌，振捣密实后抹平，最后进行不少于7天的养护。

4、预防措施

➤ 规范垫块设置：

根据钢筋保护层厚度要求，选用尺寸适配、强度合格的砂浆垫块，确保垫块数量充足、铺设牢固。对于竖向钢筋，优先采用带铁丝的专用垫块，绑扎在钢筋骨架外侧；同时用铁丝将钢筋骨架适度拉向模板，使垫块紧密贴合模板，保证保护层厚度准确。

➤ 严控钢筋安装质量：

严格依据设计图纸及现行标准规范进行钢筋安装，确保钢筋间距、排距及位置符合要求。加强施工过程中的现场检查，发现钢筋绑扎松动及时加固，出现位置偏位立即调整纠正，避免因钢筋位移导致露筋。

➤ 优化混凝土配合比：

结合工程结构特点与施工环境，合理设计混凝土配合比，选用级配连续、粒形良好的骨料，保证混凝土坍落度不小于180mm，确保其流动性满足施工需求。对于小截面构件或钢筋密集区域，避免使用粒径过大的粗骨料，优先采用自密实混凝土，减少浇筑难度。

➤强化施工过程管控：

搅拌前严格检查混凝土原材料，清除杂质；浇筑时控制粗骨料粒径，避免卡在钢筋间隙。振捣作业需由专业人员操作，采用合适的振捣设备（如钢筋密集部位使用小型振动棒），确保振捣到位、无漏振，防止因振捣不密实引发露筋与孔洞问题。

二、板底、梁底、施工缝处夹渣

1、现象

混凝土板底、梁底表面及施工缝结合部位出现块状、颗粒状杂物夹杂现象，杂物多为锯末、碎木、水泥残渣、砂石颗粒等；部分夹渣区域伴随混凝土疏松、空鼓，严重时会破坏结构整体性，降低构件承载能力与抗渗性能。

2、问题分析
➤ 现场管理不规范：

模板安装、钢筋绑扎阶段未落实文明施工要求，作业面未设置固定垃圾丢弃点，导致锯末、碎木、包装废料等杂物随意散落，未能及时清理而混入混凝土中。

➤模板设计有缺陷：

 施工作业面（尤其是板底、梁底及节点部位）未预留专用垃圾清理孔，结构内部积存的杂物难以彻底清扫，浇筑前形成隐蔽性垃圾隐患。

➤ 浇筑前清理不到位：

 混凝土浇筑前，未对板底、梁底及施工缝处的锯末、灰尘、松动石子等杂物进行全面清理，或仅采用简单清扫方式，未达到“无可见杂物、表面洁净”的要求，最终随混凝土浇筑形成夹渣。

3、处理方法

➤前期准备处理：

若模板表面脱模剂出现流淌、堆积，需先用丝布将其均匀擦拭，避免脱模剂污染混凝土接触面；若施工操作高度不足，需先搭设稳定的操作平台，确保修补作业安全、精准。

➤浅度夹渣处理（深度＜20mm）：

先使用凿子、錾子剔除夹渣部位的杂物及松动石子，直至露出坚实的混凝土基面；再用钢丝刷反复清理表面灰尘，并用清水冲洗干净；待表面无明水后，涂刷一道专用界面剂；最后采用丙烯酸酯共聚乳液砂浆（配合比为1:1:3，即丙烯酸共聚乳液:水:1:2水泥砂浆）分层抹平压实，完成后进行不少于7天的湿润养护。

➤深度夹渣处理（深度＞20mm）：

➤ 外观调色处理：

若对混凝土表面外观一致性有要求，可使用白水泥调制调色灰浆。调色灰浆的配合比需通过现场试验确定（通常由白水泥、普通水泥、粉煤灰、细砂按比例混合），待修补部位混凝土或砂浆干燥后，均匀涂刷一层调色灰浆，使修补区域与周边混凝土颜色统一。

4、预防措施

➤ 优化施工流程：

推行集中配模、工厂化加工模式，在固定场地完成模板裁切、钻孔等工序，减少现场作业产生的锯末、碎木；模板、钢筋进场后分类堆放，避免杂物混入施工区域。

➤ 完善模板设计：

 在柱梁节点、混凝土墙体底部、楼梯平台等易积存杂物的部位，模板安装时需预留100mm×100mm的专用垃圾清扫口；混凝土浇筑前，通过清扫口彻底清理内部杂物，确认洁净后再采用同标号水泥砂浆或细石混凝土将清扫口封堵严实。

➤ 强化浇筑前清理：

混凝土浇筑前，针对板底、梁底等隐蔽部位，优先采用大功率吸尘器吸除灰尘、细小杂物；对施工缝及节点区域，再用高压清水冲洗或气泵吹扫，确保杂物无残留；清理完成后由技术人员验收，合格后方可进行浇筑。