关于混凝土病害的详细分析(二）

三、悬挑板根部混凝土出现裂缝

1、现象

悬挑板根部（与主体结构连接处）出现明显混凝土裂缝，裂缝多呈横向分布，部分可能伴随细微延伸，影响构件承载性能与结构耐久性。

二、问题分析

施工人员在已绑扎的板面钢筋上随意踩踏，或在钢筋上堆放过多施工材料，直接将负弯矩筋压至板底，改变了原设计受力体系。

混凝土浇筑过程中，被踩踏变形、移位的负弯矩筋未及时检查并纠正，上部纵向受力钢筋下沉，使得板面受拉区应力集中，最终引发开裂。

悬挑板混凝土强度未达到100%设计强度便提前拆除底模，此时构件尚未具备足够承载能力，在自重作用下易产生根部裂缝。

拆模后，在悬挑板上堆放过重施工材料（如钢筋、模板）或施加超出设计预期的施工荷载，且未采取加固措施，导致根部受力超限开裂。

三、处理方法

立即停止该区域荷载施加，第一时间与设计单位沟通，根据裂缝宽度、深度及构件受力情况，采用粘贴钢板或碳纤维布的方式进行加固，恢复构件承载能力。

若裂缝严重（如贯穿性裂缝）、影响结构安全，需将悬挑板整体剔除，剔除至与主体结合处时，需将结合面凿毛（以露出新鲜石子为准）；清理表面松散混凝土碎屑，浇水充分湿润后，重新支设模板、绑扎钢筋（确保负弯矩筋定位准确），浇筑比原设计高一个强度等级的混凝土，并按规范要求养护不少于7天。

四、预防措施

混凝土浇筑前，组织监理、施工等多方进行钢筋隐蔽工程验收，重点检查负弯矩筋规格、间距、保护层厚度及定位措施，验收合格后方可进入下一道工序。

浇筑混凝土时，安排专人全程看护钢筋，采用“跳板铺设”等方式减少人员对钢筋的踩踏；发现钢筋变形、移位，立即暂停浇筑，及时调整复位后再继续施工。

严格按照同条件养护试块强度判定拆模时间，悬挑板底模必须在混凝土强度达到100%设计强度后才能拆除，拆模前需留存强度试验报告并履行审批手续。

若悬挑板需承受脚手架、材料堆放等额外施工荷载，提前在板底设置钢管回顶支撑，回顶间距、立杆稳定性需满足受力要求，避免荷载超出构件承载极限。

四、蜂窝麻面、孔洞现象

1、现象

混凝土表面出现蜂窝状空隙、麻点凹陷或深度孔洞，表现为局部砂浆缺失、骨料裸露，不仅影响结构外观，还可能削弱构件承载能力与耐久性。

2、问题分析

混凝土浇筑时单次下料厚度超标，振捣棒未有效覆盖所有区域，导致局部振捣不密实或漏振，空气与水分无法排出，形成空隙。

模板拼接缝隙未封堵严密，浇筑过程中水泥浆从缝隙流失，造成局部骨料堆积；或拆模时间过早，混凝土强度未达标，表面被模板粘连破坏。

模板表面残留杂物、锈迹未清理干净，或脱模剂涂刷不均匀、存在漏刷，导致混凝土与模板粘连，拆模后形成麻面。

钢筋密集区、预留孔洞周边空间狭窄，振捣棒难以深入，无法将混凝土振捣密实；或下料时未控制流速与方向，造成局部骨料架空。

石子级配连续度差（如大粒径石子过多），砂浆量不足，混凝土和易性差，浇筑时砂浆无法充分包裹骨料、填充孔隙。

3、处理方法

先采用高压水枪或钢丝刷彻底清理缺陷表面，去除浮尘、松散颗粒；待表面干燥后，调制1:2或1:2.5水泥砂浆（需控制水灰比，保证稠度），用抹子分层压抹修补，确保砂浆与原混凝土结合紧密，最后进行洒水养护。

第一步剔除缺陷区域内松动的石子、破碎颗粒及杂物，将边缘剔凿成内小外大的喇叭口形状（便于新混凝土结合）；第二步用清水反复冲洗凹槽，直至无粉尘残留，再涂刷水泥净浆结合层；第三步采用比原混凝土强度高一级的细石混凝土分层浇筑，用小型振捣器振捣密实；最后覆盖保湿材料，进行不少于7天的润湿养护。对于深度超过10cm的孔洞，可采用水泥压浆法注入水泥浆，填充内部空隙。

4、预防措施

提前规划混凝土下料点，确保布料均匀；单次下料厚度不超过30cm，振捣时遵循“快插慢拔”原则，振捣棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍，直至混凝土表面无气泡溢出、不再下沉。

周转模板使用前需彻底清理表面杂物、锈迹，采用专用脱模剂均匀涂刷，涂刷后用丝布擦拭多余流坠，确保模板表面光滑；模板拼接处用密封胶或海绵条封堵，防止漏浆。

钢筋密集区采用粒径不大于20mm的细石子混凝土浇筑，必要时人工辅助插捣；预留孔洞底部预设透气孔，浇筑时从孔洞两侧对称下料，振捣棒重点振捣孔洞周边，避免出现死角。

根据施工场景调整混凝土配比，确保石子级配连续、砂浆充足，混凝土和易性满足“手握成团、落地开花”的标准；浇筑前检测混凝土坍落度，不符合要求时及时调整，严禁私自加水。