混凝土作为现代土木工程中应用最广泛的结构性材料，其质量直接决定了建筑、桥梁、隧道等工程的安全性、耐久性与使用寿命。然而在实际施工中，受原材料性能波动、配合比设计偏差、施工工艺不规范及养护条件不足等多重因素影响，蜂窝、麻面、裂缝、强度不足等质量通病频发，不仅增加了后期修补成本，更可能埋下严重的结构安全隐患，成为制约工程质量提升的关键痛点。
楼板实际厚度与设计值不符，存在偏厚或偏薄问题，部分区域偏差超出规范允许范围。
➤楼板厚度管控精度不足，不仅直接拉低实测实量成绩，还可能削弱楼板承载能力，对建筑结构整体安全性构成潜在风险。➤项目部未针对顶板厚度控制的具体措施、操作方法开展专项技术交底，或虽有交底但未建立有效的过程监控机制，导致管控措施落地失效。若楼板因厚度偏薄已出现裂缝，或经结构核算后厚度偏小无法满足设计要求，需立即联合设计单位制定专项加固方案，委托具备资质的专业加固公司按方案实施加固处理。若楼板未出现裂缝、下沉等异常现象，且经设计单位验算确认其承载能力、刚度等指标满足规范及使用要求，可不予特殊处理，但需做好记录留存。针对个别楼板厚度偏薄超标的情况，需同步联合设计单位协商确定加固方案，由专业加固公司完成加固作业，确保单块楼板性能达标。针对顶板混凝土浇筑厚度的控制要点、操作流程、验收标准等内容，对施工班组开展全员、专项交底，确保作业人员清晰掌握管控要求。在浇筑前、浇筑中、浇筑后分阶段设置检查节点，严格执行验收程序，对不符合要求的部位立即整改，杜绝“事后补救”。浇筑前在楼板模板内均匀放置混凝土标高控制块，明确浇筑基准；浇筑过程中，通过在模板上拉通线复核、用带刻度钢钎插入混凝土实测两种方式，实时监测浇筑厚度，动态调整作业。楼板成型且达到检测条件后，使用专业楼板厚度检测仪进行全面测量，及时汇总检测数据，对厚度偏差严重超标的楼板进行明确标记，便于后续重点跟踪或整改。
结构混凝土表面碳化深度超出规范允许范围，同时混凝土强度增长速率缓慢，达到设计强度等级的时间滞后于计划工期，影响后续施工进度。
2、问题分析
导致混凝土内部碱性物质氢氧化钙（Ca(OH)₂）含量大幅减少，混凝土自身抵抗碳化的能力显著下降，加速表面碳化进程。直接增大水灰比，使混凝土内部孔隙率上升、密实度降低，渗透性随之增强，空气中的水分及有害化学物质更易渗入内部，加速碳化反应。混凝土振捣不密实，不仅造成混凝土强度偏低，还易形成蜂窝、麻面、空洞等缺陷，为大气中二氧化碳和水分的渗入提供通道，进一步加快碳化速度。导致混凝土表面水分流失过快，内部形成大量毛细孔隙，这些孔隙成为二氧化碳渗入的主要路径，大幅缩短碳化周期。
3、处理方法
若检测发现碳化深度小于钢筋保护层厚度，可采用环氧涂料对结构表面进行封闭处理，通过阻断碳化通道，防止碳化深度进一步发展，保护内部混凝土及钢筋。
若碳化深度大于或等于钢筋保护层厚度，存在钢筋锈蚀风险，需立即联合设计单位分析评估，共同制定专项处理方案，确保结构安全性达标。
4、预防措施
提前与混凝土搅拌站签订技术协议，明确掺合料的最大取代量；联合搅拌站通过试验确定最优配合比，并加强混凝土进场验收，对每车混凝土的坍落度、和易性等指标进行严格检测，杜绝不合格混凝土入场。
强化混凝土成型后的养护管理，优先采用覆膜养护技术，确保混凝土在规定养护期内保持湿润环境，减少水分流失，保障强度正常增长，同时降低表面碳化风险。
砌体工程施工中，常出现模板跑模导致混凝土构件尺寸偏差、外观变形，且因模板加固方式不当，造成砌体结构破损，破坏二次结构整体性，影响墙体承载及稳定性。
模板加固仅采用铁丝固定，铁丝抗拉强度不足、受力易松弛，在混凝土浇筑过程中，无法抵御混凝土的侧压力，进而引发模板移位、跑模，导致构件成型质量不达标。模板加固采用步步紧直接穿透砌体等不合理方式，直接破坏砌体砌块的完整性，割裂了二次结构的整体连接，削弱了墙体的整体刚度和承载能力。
➤对于支设不符合规范要求（如存在跑模隐患、加固破坏砌体）的模板，需立即拆除并清理干净；重新按照规范及专项方案要求进行模板支设与加固，经检查验收合格后方可进入下一道工序。模板加固前需进行专项受力计算，根据混凝土浇筑高度、侧压力等参数，确定科学的加固方案（包括加固材料选型、间距设置等），确保加固体系的稳定性和可靠性。
模板加固优先采用对拉螺栓等不损伤砌体的方式，通过螺栓受力平衡混凝土侧压力，避免因加固操作直接拉裂墙体砌块，保障二次结构的整体性不受破坏。
